极片掉粉目前钴酸锂的生产工艺，基本上不会掉粉，掉粉的可能性在生产过程中影响的因素有：

　　配方比例不当，如粘接剂太少，容剂少致使搅拌不均匀。

　　粘接剂烘烤温度过高，使粘接剂结构受到破坏。

　　浆料搅拌时间不够，没有完全搅拌开，

　　涂布时温度太低，极片未烘干。

　　涂布量不均匀，厚度差异太大。

　　极片在辊压前未烘烤，在空气中大量吸收水份。

　　辊压时压力过大，使极粉与集流体剥离。

　　辊压时极片的放送方式不对，造成极片受力不均。

　　电池不良项目及成因

　　1.容量低

　　产生原因：

　　a.附料量偏少;

　　b.极片两面附料量相差较大;

　　c.极片断裂;

　　d.电解液少;

　　e.电解液电导率低;

　　f.正极与负极配片未配好;

　　g.隔膜孔隙率小;

　　h.胶粘剂老化→附料脱落;

　　i.卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透);

　　j.分容时未充满电;

　　k.正负极材料比容量小。

　　2.内阻高

　　产生原因：

　　a.负极片与极耳虚焊;

　　b.正极片与极耳虚焊;

　　c.正极耳与盖帽虚焊;

　　d.负极耳与壳虚焊;

　　e.铆钉与压板接触内阻大;

　　f.正极未加导电剂;

　　g.电解液没有锂盐;

　　h.电池曾经发生短路;

　　i.隔膜纸孔隙率小。

　　3.电压低

　　产生原因：

　　a.副反应(电解液分解;正极有杂质;有水);

　　b.未化成好(SEI膜未形成安全);

　　c.客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯);

　　d.客户未按要求点焊(客户加工后的电芯);

　　e.毛刺;

　　f.微短路;

　　g.负极产生枝晶。

　　4.超厚

　　产生超厚的原因有以下几点：

　　a.焊缝漏气;

　　b.电解液分解;

　　c.未烘干水分;

　　d.盖帽密封性差;

　　e.壳壁太厚;

　　f.壳太厚;

　　g.卷芯太厚(附料太多;极片未压实;隔膜太厚)。

　　5.成因有以下几点

　　a.未化成好(SEI膜不完整、致密);

　　b.烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料;

　　c.负极比容量低;

　　d.正极附料多而负极附料少;

　　e.盖帽漏气，焊缝漏气;

　　f.电解液分解，电导率降低。

　　6.爆炸

　　a.分容柜有故障(造成过充);

　　b.隔膜闭合效应差;

　　c.内部短路

　　7.短路

　　a.料尘;

　　b.装壳时装破;

　　c.尺刮(小隔膜纸太小或未垫好);

　　d.卷绕不齐;

　　e.没包好;

　　f.隔膜有洞;

　　g.毛刺;

　　8.断路

　　a.极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小;

　　b.连接片断裂(连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下)

　　锂离子电池的安全特性

　　锂离子电池已非常广泛的应用于人们的日常生活中，所以它的安全性能绝对应该是锂离子电池的第一项考核指标。对于锂离子电池安全性能的考核指标，国际上规定了非常严格的标准，一只合格的锂离子电池在安全性能上应该满足一下条件。

　　1)短路：不起火，不爆炸;

　　2)过充电：不起火，不爆炸;

　　3)热箱试验：不起火，不爆炸(150℃恒温10min)

　　4)针刺：不爆炸(用Φ3mm钉穿透电池);

　　5)平板冲击：不起火，不爆炸;(10kg重物自1米高处砸向电池);

　　6)焚烧：不爆炸(煤气火焰烧考电池)

　　为了确保锂离子电池安全可靠的使用，专家们进行了非常严格、周密的电池安全设计，以达到电池安全考核指标。

　　1)隔膜135℃自动关断保护：采用国际先进的Celgard2300PE-PP-PE三层复合膜。在电池升温达到120℃的情况下，复合膜两侧的PE膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。

　　2)电池盖复合结构：电池盖采用刻痕防爆结构，当电池升温，压力达到一定程度刻痕破裂、放气。

　　3)各种环境滥用试验：进行各项滥用试验，如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等，考察电池的安全性能。同时对电池进行温度冲击试验和振动、跌落、冲击等力学性能试验，考察电池在实际使用环境下的性能情况。

　　锂离子电池保护线路(PCM)

　　锂离子电池至少需要三重保护-----过充电保护，过放电保护，短路保护，那么就应而产生了其保护线路，那么这个保护线路针对以上三个保护要求而言：

　　过充电保护：过充电保护IC的原理为：当外部充电器对锂电池充电时，为防止因温度上升所导致的内压上升，需终止充电状态。此时，保护IC需检测电池电压，当到达4.25V时(假设电池过充点为4.25V)即启动过度充电保护，将功率MOS由开转为切断，进而截止充电。

　　过放电保护：过放电保护IC原理：为了防止锂电池的过放电，假设锂电池接上负载，当锂电池电压低于其过放电电压检测点(假定为2.5V)时将启动过放电保护，使功率MOSFET由开转变为切断而截止放电，以避免电池过放电现象产生，并将电池保持在低静态电流的待机模式，此时的电流仅0.1uA。当锂电池接上充电器，且此时锂电池电压高于过度放电电压时，过度放电保护功能方可解除。另外，考虑到脉冲放电的情况，过放电检测电路设有延迟时间。

　　锂离子电池低容原因分析

　　1、压实密度大;

　　2、极片附粉少;

　　3、断片;

　　4、电解液量少;

　　5、化成不完全;

　　6、检测容量充放电不完全;

　　7、潮湿度高(吸水);

　　8、电池储存久;

　　9、材料的比容量低;

　　10、极片虚焊，极耳虚焊;

　　11、制成过程中的环境控制如：温度、湿度........

　　12、完善中.........

　　电芯膨胀原因及控制

　　锂离子电芯在制造和使用过程中往往会有肿胀现象，经过分析与研究，发现主要有以下两方面原因：

　　1.锂离子嵌入带来的厚度变化

　　电芯充电时锂离子从正极脱出嵌入负极，引起负极层间距增大，而出现膨胀，一般而言，电芯越厚，其膨胀量越大。

　　2.工艺控制不力引起的膨胀

　　在制造过程中，如浆料分散、C/A比离散性、温度控制都会直接影响电芯电芯的膨胀程度。特别是水，因为充电形成的高活性锂碳化合物对水非常敏感，从而发生激烈的化学反应。反应产生的气体造成电芯内压升高，增加了电芯的膨胀行为。所以在生产中，除了应对极板严格除湿外，在注液过程中更应采用除湿设备，保证空气的干燥度为HR2%，**(大气中的湿空气由于温度下降,使所含的水蒸气达到饱和状态而开始凝结时的温度)小于-40℃。在非常干燥的条件下，并采取真空注液，极大地降低了极板和电解液的吸水机率。

　　锂离子电池正、负极活性材内为何要加VGCF碳管?

　　1、不管正或负极活性材都会有膨胀收缩的问题，一般负极碳材有20%膨胀收缩率，而像LFP正极材料有6%膨胀收收率。当多次充放电中，其正、负活性材颗粒与颗粒之间接触少、间隙加大，甚至有些脱离集电极，导致电子与离子传输路径断续不连续相，成为死的活性材，不再参与电极反应。因此循环使用寿命下降。VGCF碳管有很大的长径比，即使正、负活性材膨胀收缩后，其活性材颗粒间之间隙，可藉由VGCF碳管架桥连接，电子与离子传输不会间断。

　　2、由于VGCF碳管微结构是中空多管壁，可以让正、负电极吸纳更多的电解液，使得锂离子可以顺利快速嵌入或脱嵌，因此，有利于高倍率充放电。

　　3.VGCF是高强度纤维状长径比大之材料，可增加电极板的可挠性，正极或负极活性材颗粒间之黏接力或与极板间之黏接力更强，不会因挠曲而龟裂掉粉。

　　4.VGCF本质是高导电高导热特性，正极活性材其导电性都不好，添加VGCF以提高正极活性材的导电性，也提高正极或负极的导热系数，利于散热。

　　解剖电池时遇到些情况,下面罗列出来,不知道各位前辈对这些情况有何见解:

　　1.明明很容易断的正极片注液以后却变得柔软?

　　2.正极片出现褶皱现象(内层)?

　　3.刚拆出来的负极片边缘和内层会是暗紫色，和极片中间部分颜色不一样(中间是金黄色)?

　　4.为什么每次拆开的负极片头部(第一小片)会有很多白色物质，是不是锂，为什么在那里这么多?

　　5.为什么短路以后正极片上面有铜，是不是负极的铜被电解过来，而且为什么是在正极头部吸铜最多;

　　6.负极耳发黑，是不是短路现象(大电流通过的遗迹)或者是负极石墨溶解?

　　7.观察正极料过量，是不是在负极片上滴水，看是否燃火。

　　答案搜索：(声明没有标准答案，以现场为主)

　　第一：极片充放电后已经反弹，肯定变软，通俗点，没那么死了，里面松了;

　　第二：那个是正常的~前面几圈卷饶时贴近卷针，肯定有折痕...除非你用非常厚的针，呵呵，这个不可能哦

　　第三：没充电灰色，半充暗紫色，满充金黄，那种情况自己想，提示：浸润程度;

　　第四：负极片头部(第一小片)会有很多白色物质，其他地方要是没有，就是你设计问题，是析锂;

　　第五：这个问题不清楚，不知道你那什么情况，是不是反充了，是整体还是部分，也有可能短路;

　　第六：负极耳发黑，看情况了，一般是短路;

　　第七：滴水谁给你教的?没听过;正极料过量，负极很明显的，当然你要排除外因。

　　补充几点:

　　1.隔膜局部发黄或有黑点，是否曾经大电流通过，击穿隔膜，短路造成，可能是粉尘，也可能是你隔膜本来有孔，当然也有材料方面的可能;

　　2.在电池外包装时，点焊铆钉时电流不稳定或电流过大会使外露负极耳旁的隔膜烧坏，但高温胶是否会被烧掉。

　　这个还没见过，一般点焊是瞬间的，能量大到可以烧化里面的隔膜还真没见过，高温胶只是奈温高点，你要是有个1000度一样完蛋，爆炸的电池你可以看看，高温胶纸也成灰了。

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